Please wait while JT SlideShow is loading images...
Начало Статии

Статии

Статии (92)

Четвъртък, 10 Февруари 2005 07:31

Рязане чрез снемане на стружка

От Albena

Рязането чрез снемане на стружки е процес на формиране на детайлите чрез делене (отрязване) на стружки или стружкообразни продукти с помощта на   . При това се различава случаят, при който стружката е отпадък, напр. при бичене, фрезоване, рендосване, пробиване, дълбане, шлайфване, и случаят, при който стружките, респ.продуктите с форма на стружки, са междинен продукт с определена форма, напр. при развиване и рязане на фурнир; както и при рязане на стружки за производството на плочи от дървесни ча­стици. В технологията на дървесината рязането чрез снемане на стружки е един от главните методи на работа. Този начин на работа може да се извършва както ръчно, така и машинно.

В следващите раздели ще бъдат разгледани само най-важните величини; които оказват влияние върху икономичността при рязането чрез снемане на стружки. Колкото повече дървообработващата промишленост се механизира и автоматизира, толкова по-важно е точното изследване, респ. познаването на, параметрите на рязане (скорост на рязане, скорост на подаване и ъглите на рязане) и параметрите на стружката (напр. вида и дебелината на стружката). При това няма да се разглеждат ръчните дърворежещи инструменти, а вниманието ще се насочи изключително към машинните инструменти, защото те са много по-важни за промишленото производство. Понятията са използувани в съответствие със стандартите в Германия: TGL 29-6580 и TGL 29-6581.

Резец

Основната форма на всеки резец е клинът, чийто режещ ръб снема струж­ките чрез делене. Този клин има задна и предна страна, по която се отделя стружката. Големината и положението на клина спрямо обработвания де­тайл определят ъгъла на рязане, като се изхожда от повърхността на рязане и наклона на страните на клина към детайла

Обяснение на ъглите на инструмента (по Sommer и TGL 29-6581, както и TGL 29-6580)

Наименование

Съкратено означение

Обяснение

1

2

3

Заден ъгъл

α

Ъгълът между задната страна на резеца и повърхнината на рязване

Действителен заден ъгъл

α1

Задният ъгъл, намален с ъгъл η или α1 = αη

Ъгъл на заостряне

β

Ъгглът межлу предната и задната страна на резеца

Преден ъгъл

γ

Ъгълът между предната страна на ре­зеца и перпендику-ляра спрямо повърх­ността на рязане; той е отрицателен, ако ъгълът на рязане е по-голям от 90°; сумата от задния ъгъл, ъгъла на заостряне и предния ъгъл винаги е 90"

Действителен преден ъгъл

γ1

Предният и допълнителният ъгъл γ1 = γ+ η

Ъгъл на рязане

δ

Ъгълът между предната страна на резеца и повърхнина-та на рязане

Ъгъл на върха

Ъгълът между главния и страничния режещ ръб

Ъгъл на върха на свредло

εB

Ъгълът между двата главни режещи ръба

Ъгъл на наклона

х

Ъгълът, образуван от проекцията на режещия ръб върху базисната равнина на инструмента и перпендикуляра към базисната посока на инструмента

Ъгъл, на наклона на главния

режещ ръб

λ

Ъгълът между главния режещ ръб и базисната равнина на инструмента; той е отрицателен, ако ножът е на-клонен нагоре, в противен случай е положителен

Ъгъл на направлението на

посоката на подаване

φ

Ъгълът между направлението на подаване и напра-влението на рязане

Допълнителен ъгъл

η

Ъгълът между направленията на скоростта на рязане и действителната скорост на рязане

Ъгъл на напречния режещ ръб

ψ

Ъгълът между главния и напречния режещ ръб (само при спирални свредели )

Ъгъл на стъпката на спиралата

σ

Ъгълът на наклона на канала

Ъгъл на нагласяване на челна

фреза

x1

Ъгълът между радиалната равнина на фрезера и правата, минаваща през оста на въртене на патронника и средна-та ос на фрезера (само при цилиндрични челни фрези

 

Ъгълът φ е равен на 90° при пробиване, развиване, надлъжно струговане, рязане с банциг, рендосване и рязане на фурнир. При фрезоване и други подобни процеси φ се променя по време на рязането.

Обяснение на понятията, режещите ръбове, равнините и повърхнините на  инструмента, респ. на детайла

по Sommer и TGL 29-6530

Наименование

Съкратено означение

Обяснение

Главен режещ ръб

HS

Режещият ръб по време на рязането е обърнат към направлението на подаване

Страничен режещ ръб

NS

Това е режещият ръб, граничещ с главния режещ ръб

Връх

E

Мястото на инструмента, където се преси­чат главният и  страничният  режещ  ръб

Базисна равнина на

на инструмента

WB

Мислената опорна повърхност при нормал­ното използуване на инструмента. При вър­тящи се инструменти това е диаметралната равнина, минаваща през оста и най-от­далечената от нея точка на   режещия   ръб. Същото важи и за верижните триони

Равнина на рязане на

Инструмента

WS

Равнината, преминаваща през определена точка на режещия ръб, перпендикулярно на базисната равнина на инструмента; тя тангира винаги на разглежданата точка от режещия ръб

Работна равнина

АЕ

Мислената равнина, в която лежат направленията на рязане и на подаване; по нея се извършват движенията на подаване и рязане

Базисна посока на

Инструмента

WR

Основната посока на носителя на инстру­мента; права, която лежи едновременно в ба­зисната равнина на инструмента и в работната равнина

Задна страна на резеца

Ff

Страната на резеца, която е обърната към обработената повърхност

Затиловка повърхност

Hf

Повърхността на зъба на инструмента, граничеща със задната страна на резеца; тази повърхност е под ъгъл спрямо повърхни-ната на рязане и този ъгъл е по-голям от задния ъгъл на рязане; тя може да бъде права или със спираловидна форма

Предна страна

Л

Sf

Страна на резеца, върху която се отделят (плъзгат) стружките

Повърхнина на рязане

SCHF

Повърхност на детайла, която се образува моментно и непосредствено от резеца

Работна повърх­ност

Af

Повърхност на детайла, която се образува в процеса на снемане на стружката и се запазва върху детайла

Тези инсталации се използват при облагородяване на плочи от дървесни частици и дървесни влакна. Най-често облагородяващият слой представлява хартия, напоена с меламинова смола . Дневната производителност на подобна инсталация достига до 1000 m2.

Последователността на технологичните операции при повърхностното облагородяване. В първата секция е монтирана многоетажна преса с автоматично зареждане, устройство за пневматично пренасяне на детайлите и транспортна система за пакетите . Вторйто стъпало обхваща операциите по импрегнирането на покривните хартии. В третата секция се осъществяват всички спомагателни операции.

При повърхностното облагородяване се използват в последно време и късотактови преси. Тяхното въвеждане рационализира в значителна степен технологичните процеси.

 

Четвъртък, 10 Февруари 2005 23:36

Сушилни за лакови покрития

От Albena

В зависимост от подложката и вида на лака сушенето се извършва с циркулиращ въздух, с инфрачервени лъчи (при електрическо, газово и друго загряване), с ултравиолетови лъчи или електронни облъчващи уредби.

Инфрачервеното лъчене позволява да се постигне при дебела подложка в крайната фаза от процеса на сушене температура до 150°С и време на су­шене 1 – 3 min според вида на лака и нанесеното количество .

Макси­малните мощности на загряване са от 5 до 10 kW/m2. Декоративните фолиа, импрегнирани с карбамидна смола, образуват мехури при сушене с инфра­червени лъчи. Ултравиолетовото лъчене се е наложило при сушенето на транспарентни полимеризиращи лакове. При сушенето по този метод се използват полиестерни лакове, които не съдържат пероксит.

На негово място се внасят светлинноактивни прибавки (сенсибилизатори). Като източник на лъченето се използват живачни лампи, чийто балон е запълнен с газ под високо на­лягане, кварцови горелки или комбинирани източници на лъчене. За втвърдяването на полиестерните лакове са необходими източници с голяма мощ­ност. Това осигурява бързото протичане на процеса и изключва образуването на пукнатини.

Според Richter са меродавни следните стойности.

Инсталациите с живачни лампи осигуряват време за втвърдяване от 25 до 30 s при мощност 12 kW/m2.

Комбинираните инсталации осигуряват време на сушене 25 s, ако са снаб­дени с кварцови лампи, чиято мощност възлиза на 750 W/m2. Времето на су­шене се скъсява на 9 – 10 s при монтирането на живачни лампи и плътност на топлинния поток 12 – 13 kW/m2.

Началната мощност на инсталацията трябва да бъде с 10 – 20% по-голяма, за да се компенсира намаляването на мощността при изтощаване на лампите.

Ултравиолетовите инсталации предлагат най-късо време за сушене. При тях детайлите се движат в канала със скорост 4 m/min. Електроннолъчевият ме­тод се прилага при сушене на лакове без разтворители (за полимеризиране). За няколко секунди се осъществява полимеризацията без забележимо заг­ряване на покритието.

В дървообработващата промишленост се прилага най-често конвективно сушене. Съоръженията са тунелен тип. Транспортирането на детайлите се осъществява в хоризонтално или вертикално направление с верига или свър­зани вагонетки.

Тунелни сушилни с вертикално или хоризонтално транспортиране на материалите.

Скоростта на движение на детайлите в тези сушилни е до 4 m/min. Всяка сушилня се състои от три секции: изпарителна, за същинско сушене и зона за охлаждане.В зависимост от дебелината и вида на лаковото покритие в изпарителната зона се поддържат температури от 20 до 60°С при скорост на движение на въздуха 0,5 – 5 m/s.

При малки количества лак (20 – 40 g/m2) изпарителна зона не се предвижда. Оразмеряването на напречното сечение на сушилнята при хоризонтален транспорт изисква спазване на съотношение между широчи­ната и височината на канала, както 1:5. По правило в изпарителната зона се внася свеж въздух.

В зоната за сушене се поддържат температури от 50 до 75°С. Отклоненията от назначената температура не трябва да надхвърлят 2 – 3°С. Регулирането на температурата става автоматично. При сушене на плочести елементи се прилага дюзово сушене на принципа на рециркулацията на сушилния агент. Това е възможно, тъй като въздухът не се натоварва с пари на разтворители.

Зоната за охлаждане служи да понижи постепенно температурата на из­сушените детайли. Обикновено тези зони работят също със свеж въздух.

За сушене на много дебели лакови покрития (над 100 g/m2) се използват вертикални сушилни . Детайлите постъпват на палети и извърш­ват последователно възходящо и низходящо движение в сушилнята.По височината на съоръжението са разположени зоните за изпарение, су­шене и охлаждане. В зоната за охлаждане се внася въздух с температура 20 – 25°С. Той се загрява и след това постъпва в изпарителната зона. Същинското сушене е независимо и протича при температура 90°С при рециркулация на сушилния агент.

Тунелни сушилни с вагонетки. Те се използват за сушене на повърх­ностни елементи с бавно съхнещи покрития. В тях са обособени задължи­телно зоните за изпарение и охлаждане. Изпарителната зона е отделена в някои случаи от основния корпус на съоръжението (фиг. 6/123). Температурите и скоростите на сушилния агент са както при описания по-горе тип сушилни. Циркулацията е напречна и въздухът преминава между детай­лите. Колкото по-големи са нанесените количества, толкова по-големи са и разстоянията между отделните изсушавани повърхности. Вагонетките имат 8 до 15 етажа при разстояние между отделните етажи над 100 mm. Те са скачени помежду си и се задвижват от механично устройство.

Необходимото количество свеж въздух за тунелните сушилни. Дължината на хоризонталните тунелни сушилни се определя от вида на лаковото покри­тие и скоростта на подаването. Скоростите на подаване не се избират по-малки от 4 m/min.

Четвъртък, 10 Февруари 2005 22:55

Машини за шлайфане на лакови покрития

От Albena

 

Лентовите шлайфмашини са най-често срещаните при обработването на повърхностните покрития. При шлайфането на лаковите покрития скоростта на лентата е по-малка, отколкото при шлайфане на дървесина. За осъществяване на мокро шлайфане машините са снабдени с инсталация за непрекъснато мокрене на по­върхността. При сухо шлайфане образуващият се върху обработваната по­върхност прах се издухва със сгъстен въздух, подаван от дюзи.

Системата за сухо шлайфане се прилага по-рядко поради силното загряване на обработваната повърхност. Предпочитат се машини с притискаща греда, тъй като с тях се обработва наведнъж цялата повърхност. Чрез подходящ избор на еле­ментите на притискащото приспособление се осигуряват оптимални условия за протичане на процеса шлайфане. Машината може да се използва и за швабеловане, ако шлайфващата лента се замени с филцова.

За междинното и финото шлайфане на  лакове се изпол­зват автоматичните лентови шлайфмашини (система Heesemann). При тях шлайфането се извършва в напречно направление. Скоростта на лен­тата е от 3 до 6 m/s. Работният орган се обдухва със сгъстен въздух. Притискателната греда се задейства пневматично. Налягането се регулира много точно в необходимите граници. Зад основния работен орган е монтиран валяк-четка за почистване на обработената повърхност. Скоростта на подаване може да се променя безстепенно в границите от 10 до 25 m/min.

При шлайфане на лакови покрития намират приложение и полуавто­матичните лентови шлайфмашини. При тях лентата се намира в съприкосно­вение с цялата повърхност на обработвания детайл. Това определя и високата производителност. Натискът по време на шлайфането се осъществява също пневматично и се регулира с вентил. Притискателният орган представлява еластични греда. Осъществяването на равномерно притискане на работния орган върху повърхността на детайла се осъществява от специална система.

Пред основната лента се движи втора с широчина 100 mm, при която натискът върху обработваната повърхност се упражнява от ръчно задействано ус­тройство. Тази втора лента служи за дообработване на някои зони от премина­ващия детайл.  Така се осигуряват две скорости за движение на лентата. При шлайфането и швабеловането на лаковете скоростта на лентата е 12,5 m/s.

Усъвършенстването на полуавтоматичната лентова шлайфмашина е свързано със заменяне на работната маса с гумени подаващи ленти. Скоростта на подаването се изменя безстепенно в границите от 3 до 15 m/min. Скоростта на лентата е 12,5 m/s.

Когато се налага кръстосано шлайфане на лаковото покритие, процесът се осъществява на линия, в състава на която влизат следните съоръжения:

–         автоматична лентова  шлайфмашина;

–         устройство за завъртане на детайлите;

–         автоматична двойнолентова шлайфмашина.

На тази линия се осъществява грубото шлайфане и окончателното об­работване на повърхността в надлъжно и напречно направление при скорост на подаване от 8 до 10 m/min. Финото шлайфане се извършва във всички случаи с лентови и шлайфмашини.

Технически данни за лентовите шлайфмашини

Скорост на шлайфане υ

m/s

3 – 12,5

Мощност на задвижване PA

kW

3 – 18

Дължина на лентата

mm

4500 – 8500

Широчина на лентата

mm

100 – 150

Размери на масата

mm


максимални

mm

2500 x 900

минимални

mm

1100 x 800

Многолентови шлайфмашини . Машините с три или четири ленти се използват при шлайфане на лакови покрития. Притискането на работните органи към обработваната повърхност става пневматично. Лентите работят винаги под определен ъгъл една спрямо друга.  Косото разположение на притискащата греда дава възможност за постигане на високо качество. Основните операции се осъществяват от първите ленти.

Третата лента  служи за относително увеличаване на допирната площ с обработваната повърхност и по този начин трайността на работните органи нараства.Неколкократното изменение на посоката зачиства зърната на лентите, а едновременното пендулно движение изтласква праха.Всички ленти на агрегата имат една и съща зърнистост.Подаването на детайлите се извършва с гумирани вериги при скорост на подаване около 5 m/min.

Технически данни на многолентовата шлайфмашина SLA 4

Скорост на подаване u

m/min

1,5 – 8,75

Мощност на задвижване PA

kW

18

Широчина на детайла

mm

200 – 800

Минимална дължина на детайла

mm

300

Минимална дебелина на детайла

mm

12 – 80

Валови шлайфмашини за лакови покрития

Валовите шлайфмашини се включват в линиите за лакиране и изпълня­ват операциите по междинното и окончателното обработване на матирани вътрешни повърхности, както и при първото шлайфане на покрити с полиес­терен лак повърхности. Конструктивно машините не се различават много. Различията се свеждат само до работния орган, който се подбира в зависимост от операцията.

Окончателното шлайфане се извършва от еластичен валяк или от два работещи в противоположни посоки зачистващи валяка. Машините за шлайфане на полиестерни покрития работят с два валяка и един почист­ващ валяк-четка. Валяците са покрити с пореста гума, върху която се монтира хартията. По-специална е системата за фиксиране на хартията върху валяка.

Еластичното прикрепване на работния орган позволява поемането на разлики в дебелините на обработваните детайли до 0,5 mm. При двувалови машини двата валяка се въртят в противоположни посоки. Взети са конструк­тивни мерки за запазване на кантовете на обработваните детайли.Машините от този тип притежават еластичен работен орган. За шлайфане на матови повърхности се използват валяци от типа Scotch Brite . За междинното и крайно шлайфане се използват работни органи от типа Merit – Flex – Drum – Sandev.

 

Машини за полиране

Ръчни машини за полиране – швабелмашини

Те са предназначени за швабеловане и почистване на дребни детайли. Работният орган е куплиран чрез гъвкав вал към електродвигател. Шайбите за швабеловане се изработват от естествени и изкуствени материи.

Стабилни швабелмашини

Те се използват за швабеловане на дребни детайли, лайстни и профили.  Върху заварената кон­струкция е монтиран електродвигателят, към конзолните валове на който са монтирани работните шайби.

Четвъртък, 10 Февруари 2005 22:38

Инсталации за потапяне

От Albena

При лакирането чрез потапяне трябва да се имат пред вид даденостите на формата на лакираните предмети. Приложението на тази инсталации е ограничено от формата и размерите на детайлите. Предмети с голяма повъ­рхност не могат да се лакират по този начин. Същото се отнася и до детайлите със сложна форма, които имат много ръбове и кантове. Най-добре се подда­ват на лакиране по този начин гладки дървени детайли, като крака на мебели, дръжки за инструменти и др. При монтирането на агрегатите за лакиране чрез потапяне трябва да се спазват техническите норми. Обикновено вентилацията при тези уредби е по-слаба, поради което и загубите на разтворител са по-малки.

 

За да се постигне равномерна дебелина на положения лаков филм, трябва скоростта на изваждане на детайла да бъде постоянна. При по-дълги детайли скоростта на изтеглянето се изменя, ако конструкцията на апарата е, както посочената по-горе. В такива случаи се препоръчва изтеглянето да става по електромеханичен начин със скорост от 1 до 3 cm/min.Ваните за потапяне са изработени от бяла ламарина. За да се избегне бързото изпаряване на разтворителя, капакът на ваната е изработен със спе­циален фалц.Резервоарът за лак има обем, който зависи от броя на потапяните детайли, а следователно от разхода на лака.

За рентабилното протичане на процеса на лакиране фиксиращите уст­ройства (дъските) трябва да предлагат възможност за едновременното пота­пяне на многобройни дребни детайли в една работна операция. За тази цел към дъските са приковани конични игли. Разстоянието между тях зависи от широчината на детайлите При много близко разполагане на детайлите и използуване на бързо съхнещи лакове температурата се понижава твърде много при изпарението на разтворителя. Това води до воалиране на лаковия филм.

Инсталации за лакиране на каси и рамки за прозорци и врати чрез потапяне

Едропанелното строителство изисква индустриализиране и на довърши­телните дейности. Това е станало причина за механизиране на бояджийските работи върху дограмите.

Прозорците се боядисват чрез потапяне при непрекъснат технологичен процес. При непрекъснатите процеси е възможно повърхностното обработ­ване само на детайли с еднаква дължина. При нееднакви дължини ще се по­лучи разлика в скоростта на извличане на детайлите от ваната. Комплект­ните инсталации за потапяне са съставени от транспортно съоръжение, вана за потапяне, агрегат за транспортиране на лака и сушилня.

Транспортно съоръжение. Транспортирането на потапяните де­тайли става с кръгов транспортьор. Транспортьорът пренася детайлите от изходната станция през ваната към мястото за изцеждане, а след това през сушилнята към крайната станция. Закачването на рамките става на специални куки, така че те са разположени по диагонал. Потапянето и извличането на детайлите се осъществява така, както е показано на Транспортира­нето на детайлите става в определен тактов ритъм. Движението се определя от автоматично устройство.

 

Ваната  трябва да има обем, съответстващ на обема на едновременно потапяните детайли.

Басейнът има скосена стена с цел да се осигури при най-малка вместимост възможност за свободно опериране с детайлите. Целесъобразно е загряването на съдържанието на ваната. По този начин се осигурява постоянен вискозитет на лака и през зимните месеци.

За да се поддържа постоянно ниво на течността в басейна, е предвидена кръгова циркулация на лака. Тази циркулация се извършва между смесителния резервоар през превключваем филтър и шлицови дюзи до басейна. Движението на флуида се извършва от помпа. Шлицовите дюзи са разположени върху наклонена равнина на дъното на басейна. Създадената лека циркула­ция на флуида подпомага поддържането на постоянна концентрация и тем­пература на различните нива по височината на басейна.

За целта зъбните помпи се оразмеряват така, че всеки час съдържанието на басейна да се размесва трикратно. При потапянето на дървените детайли във ваната се събират твърди частици (главно дървесен прах) и други механични примеси. Тяхното отстраняване става чрез подходящо насочване на циркулиращия флуид. За­мърсеният лак се отделя и филтрира, а на негово място постъпват пречистени количества. Препоръчва се басейните да бъдат закрити.

Сушене на лаковите покрития. За да се осигури бързо изсушаване на лаковото покритие,  повърхностно обработените детайли се транспортират през тунелна непрекъснато действаща сушилня. Дължината на сушил­ното съоръжение зависи от времето за изсушаване на повърхностното покри­тие. Тъй като потапянето е дискретен процес, съществуват следните връзки между извършваните движения:

 

Поради различното време за сушене на грунда и лаковото покритие не е възможно да се осъществи транспортирането на детайлите с един кръгов транспортьор. При дълго време за сушене на лаковото покритие е целе­съобразно въвеждането на втори транспортьор за сушилнята.

<< Начало < Предишна 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Следваща > Край >>
Страница 3 от 11
Споделяне и комункация